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今年以來，煉化工程十建公司以“創新驅動、工效提升”為導向，依托數字化、智能化、模塊化“三大技術”，先后攻克了多項施工難題，為高質量推進集團公司重點建設項目提供了新動能。
數字化車間，精準又高效。十建公司首個數字化車間在揚子石化煉油結構調整、青島煉化新建順酐等項目中投入應用，為加快項目數字化交付、提升施工質量管理效率提供了強有力技術保障。數字化車間投用后，已累計實現工藝管道預制23萬寸徑，施工效率比傳統施工模式提升近3倍，焊接質量平均合格率達到99.26%，實現了每條工藝管道焊縫質量全方位跟蹤追溯。
智能機器人，省工又省時。智能焊接機器人是十建公司高質量項目建設的又一技術“法寶”。在項目建設管道安裝施工中，智能焊接機器人與數字化車間聯網并網，形成了數字化車間排產組對、智能機器人實施焊接，再由數字化車間進行施工質量檢查驗收的全流程數字化、智能化、信息化管理。據統計，智能焊接機器人能節約75%的用工數量，工作效率是手工焊接工藝的3.5倍，大幅降低了焊工勞動強度。
模塊化施工，安全又便捷。在揚子石化煉油結構調整項目建設中，十建公司對催化裂化裝置“兩器”設備施工方案進行多次優化，通過采取深度模塊化預制的方式，全力消除高處作業、起重吊裝等環節的安全風險隱患，提升施工效率。針對設計要求、結合現場條件，項目部決定將“兩器”非超限段分4段模塊整體供貨現場，超限段則分為3段模塊和兩個封頭進行吊裝，最大限度減少了高空安裝工作量，有效降低了安全風險和運營成本。
截至8月初，十建公司在數字化、智能化、模塊化“三大技術”的引領下，先后有20項工程實現高質量建成目標，為順利完成2023年項目建設施工生產任務打下了堅實基礎。（田元武）
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